衛生陶器の製造工程の大きな特徴は、スリップキャスティング具体的には、配合に従って調製したブランクの原料と副原料をボールミルに入れ、水で粉砕してスリップを作り、そのスリップを石膏などの型に流し込んで成形体を形成します。セラミック製造におけるいくつかの成形方法の中で、スリップキャスティングプロセスの特徴は次のとおりです。手作業の効率が最低そして最も高い乾燥エネルギー消費量。長年にわたり、他のより最適な方法を採用する試みがなされてきましたが、今日まで画期的な進歩は達成されていません。
衛生セラミックスの製造工程の流れは大きく分けて次のようになります。主な製造工程の流れ、釉薬スリップ作製工程の流れ、そして石膏型作製工程の流れ。のために低圧-クイックドレン-鋳造そして高圧-鋳造前述の石膏型作製プロセスフローを、低圧-クイックドレン-金型準備プロセスの流れそして高圧鋳造金型準備プロセスの流れ-それぞれ。
１）衛生セラミックスの主な製造工程の流れ
原材料保管 → 原材料計量 → スリップ粉砕（ボールミル） → スリップ調整と保管 → スリップタンク充填 → スリップ供給 → スリップ鋳造 → グリーンボディの脱型と仕上げ → グリーンボディの乾燥 → 半完成品検査 → グレージング → 焼成 → 完成品検査 → 認定製品の梱包と保管。
2) 主要なプロセスパラメータ
ボールミルによるスリップ粉砕時間：9～15時間 スリップ比重：1.78 スリップ含水率：28％ スリップ保管期間：約7日 スリップ鋳造時間：約90分（製品タイプにより異なる） 硬化時間：約30分（製品タイプにより異なる） ウェットグリーンボディ厚さ：8mm以上 グリーンボディ含水率：21%～23% グリーンボディ乾燥時間：1～5日（製品種類により異なる）製品タイプ）乾燥後の生体含水率：＜1％ 生体乾燥収縮率：2％～3％ 生体重量（乾燥重量）：10～50kg（製品タイプにより異なります） 石膏型耐用年数：80～100回、最大120回使用 総生体（乾燥重量）に対する釉薬スリップ総量（乾燥重量）の割合：約8％ 焼成温度：1190度～1240度（測定温度）パイロメトリックコーン）焼成時間：11～20時間（トンネルキルン、気体燃料）強熱減量（LOI）：6%～8%焼成収縮率：約9%焼成後の素地厚さ：製品のいかなる部分も6mm未満でなければならない、除く製品の変形を防ぐためにサポートブランクを追加します。 (薄縁洗面器などの特殊品の各部を除く)吸水量:
衛生セラミックスガラス質：吸水率0.5％以下
せっ器衛生陶器：0.5％＜吸水率15.0％以下 二次焼成窯：シャトル窯、トンネル窯 二次焼成温度：1170度～1210度 二次焼成時間：約24時間
